（1）CO2氣體保護焊分為GMAW（實芯焊絲）和FCAW（藥芯焊絲）。因其焊縫成形美觀、電弧穩(wěn)定、飛濺小等優(yōu)勢，藥芯焊絲（f1.2mm）在船廠得到廣泛使用，是最主要的高效焊接技術(shù)。尤其是采用背面貼陶瓷襯墊，單面焊雙面成形工藝時，減少翻身工作量，提高焊接效率，降低成本，有利于減輕焊工勞動強度，改善工作環(huán)境。此工藝原則上應(yīng)把裝配間隙控制在5~8mm，以減小焊縫的熔敷量，我公司船體結(jié)構(gòu)70左右的焊接工作由此工藝完成。公司常用設(shè)備為奧太NBC500、松下KRⅡ500、凱爾達ZX7400。
在半自動焊時，焊槍依賴焊工運轉(zhuǎn)，此應(yīng)用最廣，適合全位置焊接。對于型材等位置的平角接縫，我公司采用CO2角焊小車，由于焊接參數(shù)已選定，焊槍隨軌道運行，焊腳高度可控，所以焊縫成形不僅均勻美觀，質(zhì)量穩(wěn)定，也可杜絕焊腳不當造成的浪費。公司對于立角焊小車裝備，暫未引用。
（2）埋弧焊主要用于船體內(nèi)底板、外板、甲板、縱壁等平直部位的拼板焊接，還用于內(nèi)底板或甲板合攏對接縫。采用CO2打底 埋弧焊的混合焊接工藝，使焊接效率和質(zhì)量得到大幅度提高。埋弧焊又分為單絲、多絲，具有熔敷效率高、熔深大以及機械自動化高、工作勞動強度低的優(yōu)點。目前船企多數(shù)已采用了單絲焊，對于板厚14mm鋼板可不開坡口，雙面單道焊；厚板則需開坡口，一面焊完，反面碳弧氣刨清根后再焊。對于雙絲（多絲）焊，部分中大型船廠采用，其于坡口反面置一銅墊板，通過壓縮空氣軟管等頂升裝置頂緊，可以對較厚板進行正面施焊而形成反面焊縫，一次成形，減少翻身，效率更高。
（3）氣電垂直焊主要用于船舶舷側(cè)大合攏立對接縫和縱壁合攏立對接縫或立角焊縫的焊接。30mm厚度以下DH36級鋼以下等級的船體結(jié)構(gòu)鋼單面單道焊即完全成形。操作簡單，持有相應(yīng)FCAW證書的焊工經(jīng)培訓后即可操作。
本工藝主要特點：①焊前需清除坡口邊緣兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的氣割毛刺、金屬飛濺物以及縱向接縫的焊縫余高，確保正面水冷滑塊順利滑移和反面襯墊貼緊。②安裝襯墊時必須保證成形槽與坡口中心一致，襯墊之間推緊無間隙，襯墊緊貼鋼板背面。③中間起弧、熄弧及接頭處均應(yīng)用氣刨刨清后修補，補焊長度約100mm左右。尤其背面焊穿處，用氣刨刨清缺陷后，再用焊條電弧焊或CO2氣體保護焊填滿缺陷空隙，重新起弧焊接。
（4）鐵粉焊條直徑大（f5.0mm），焊接電流大，操作簡單、效率高。我公司常用金錨YZJ501Fe的鐵粉焊條。
（1）高效焊接率目前我公司的高效焊接率約為96.5.一般情況下，焊條主要用于部件、分段裝配點焊，不屬于高效焊接，但我公司應(yīng)用了GBE50181鐵粉焊條，提高了裝配效率。
（2）焊接自動化設(shè)備與生產(chǎn)線到目前為止，我公司研究并使用過的自動化方法主要有單絲埋弧焊、石棉襯墊單面埋弧焊（FAB法）、門架式雙絲埋弧焊（HIVAS）、小車式雙絲埋弧焊（見圖5）、T型材自動裝焊流水線（見圖6）、平面分段縱骨裝焊流水線、焊劑銅襯墊埋弧焊（FCB法，見圖7）、垂直氣電焊、高速雙絲CO2氣體保護焊、平角焊焊接小車、立角焊焊接小車及擺動式角焊小車等，焊接全自動化率約為28.3.
許志祥：目前國內(nèi)主要的民用船舶如散貨船、油船、集裝箱船、LNG液化天然氣船等產(chǎn)品船體結(jié)構(gòu)主要的接頭形式為對接接頭（平對接、橫對接、立對接）和T形接頭（橫角焊、立角焊），且根據(jù)船體建造的不同階段，所采用的焊接工藝也有所區(qū)別，但采用的焊接技術(shù)基本以CO2氣體保護焊為主，部分埋弧焊為輔，焊條電弧焊應(yīng)用最少。
（1）拼板焊接拼板階段的焊接技術(shù)以埋弧焊為主，目前應(yīng)用較多的是雙絲雙面埋弧焊（見圖9）和FCB法。雙絲雙面埋弧焊工藝對于22mm以下鋼板不需加工坡口，因此不需進行大量的坡口加工，比傳統(tǒng)的小車式單絲埋弧焊效率更高?！　《鳩CB法則對于厚度10~35mm鋼板焊接可一次成形，且不需翻身進行封底焊，因而拼板制作的效率最高，目前國內(nèi)大多數(shù)船廠都有引進。但與雙絲雙面埋弧焊相比，F(xiàn)CB法存在單面焊雙面成形的一些固有的焊接缺陷，如終端裂紋問題等，因此實際生產(chǎn)過程中必須采取有力措施嚴格監(jiān)控終端焊縫質(zhì)量。
（2）部裝及分段焊接部裝及分段階段的焊接包括肋板部件焊接、縱桁板部件焊接、T形部件焊接、片段焊接，分段構(gòu)架焊接及分段合攏焊接等，采用的焊接工藝有CO2半自動焊、CO2自動橫角焊（見圖10）、16電極雙側(cè)雙絲CO2自動橫角焊等（即16電極法，見圖11）。該階段的高效焊接技術(shù)主要是盡可能使焊接過程省力化和自動化，來達到提高焊接效率和質(zhì)量的目的。
（3）總組及搭載焊接總組及搭載階段的大接頭以平對接和立對接為主，橫對接較少，可采用如雙絲MAG焊、氣電立焊、CO2橫對接自動焊工藝等高效自動焊工藝。但由于船體精度控制水平還存在許多不足，現(xiàn)場大接頭的坡口間隙和坡口表面質(zhì)量往往難以保證，因此特別是對于雙絲MAG焊坡口間隙必須控制在3mm以內(nèi)的高要求，平對接間隙較大時只能采用傳統(tǒng)的CO2半自動焊打底加埋弧焊蓋面的工藝。
在焊接方法方面：國內(nèi)各船企主要采用氣體保護焊，除了拼板使用埋弧焊以外，其他各個階段廣泛使用各種氣體保護焊，焊條電弧焊所占份額逐步減少，目前主要用于工裝、吊耳、修補及狹小空間等方面的焊接。
在焊接設(shè)備方面：隨著高效焊接方法的推廣和應(yīng)用，高效焊設(shè)備的構(gòu)成也在不斷變化，目前能耗大、效率低的旋轉(zhuǎn)式直流焊機基本上已被淘汰，形成了以整流交直流弧焊機、逆變弧焊機、CO2半自動焊機為主體的高效焊接設(shè)備格局。目前各個船企專用焊接設(shè)備也主要局限于多絲埋弧焊機、多頭自動角焊機、垂直氣電焊機、固定式管系專用焊機四個方面。
在焊接材料方面：隨著焊接設(shè)備的機械化和自動化，藥芯焊絲、實芯焊絲的用量逐年上升，僅去年我國藥芯焊絲生產(chǎn)銷售量達到50萬t，造船行業(yè)占其生產(chǎn)銷售量的85以上。目前藥芯焊絲、實芯焊絲基本上90實現(xiàn)國產(chǎn)化，形成了品種齊全的焊絲體系，但在高速焊、多絲埋弧焊、超高強鋼方面的專用焊絲還是完全依賴進口。