汽車動力電池的電芯在生產工藝中，蓋板、殼體等多個部份需要激光焊接，如果焊接質量不好，有氣泡、焊接強度不夠等失效，會造成電芯內的液體泄漏，是重大的質量問題并會造成安全隱患。
另外，在使用摩擦焊焊接電極的位置，對焊接質量要求也非常高，否則會提高焊接后附件力不好，脫落的風險，同時油脂、清洗劑殘留引起的電阻增大，從而影響電性能。
因此主機廠對電芯的焊接質量要求非常高，不允許產生任何氣泡。而鋁制件在前期生產、沖壓、切削過程會受到各種潤滑油、冷卻液的污染，如果在清洗線上沒有充分清洗干凈，或漂流不干凈有清洗劑殘留，都會提高造成焊接處的失效風險。
目前有一種新的檢測手段，能在幾秒鐘內檢測焊接位置是否有污染物殘留，量化焊接位置的清潔度，快速判斷零件是否能進入下一步焊接工序，另一方面通過檢測收集，優(yōu)化生產工藝，提高焊接良率。
通過德國SITA清潔度儀量化測出金屬表面污染程度，讀數單位為RFU(相對熒光總量，讀數越大表示污染越嚴重)。在某知名汽車動力電池生產廠現場實測數據如下：
清潔度讀數(RFU)
摩擦焊失效零件100-200
摩擦焊合格零件50