釬焊前在葉身上分布了6排冷卻氣膜孔，在葉片排氣邊的盆面開了16個矩形排氣縫，共計近10個小孔。
1葉片釬焊的技術難點及解決措施（1）由于DZ125（L）合金中，AI、Ti含量高，其氧化物非常穩(wěn)定，釬焊性能很差，若釬焊前的清理進行不徹底的話，將嚴重影響焊接質量，故要求釬焊前對葉片進行仔細打磨。
但葉片內(nèi)腔窄小，打磨時干涉工具的進人，通過試驗選擇了一種合適的專用打磨工具，同時細化打磨要求，從而解決了這一難題。
（2）由于葉片鑄造本身存在的偏差，使蓋板與葉片型腔面不符，裝配時需要手工修磨蓋板，從而造成釬焊間隙成為非均勻大間隙，遠遠不能滿足釬焊工藝的要求，同時因葉片結構所限，又無法對大間隙處填塞補償片，使得釬焊間隙的不合格在裝配時無法消除。
為保證釬焊質量，試驗采用預填高溫合金粉的方法進行消除，從而保證了釬焊質量。
在兩個工藝孔安裝堵頭而釬焊時，其釬焊間隙超大的情況與蓋板相類似，也無法要求以零件鑄造質量的提高來保證釬焊間隙，故只能靠釬焊工藝來保證。
經(jīng)過試驗，通過在釬料中添加一定比例的高溫合金粉解決了這個問題。
同時，在葉片堵頭裝配后，增加一道X光檢驗工序，保證了堵頭裝配的可靠性。
（4）葉身上密布了許多幣0.
3一0，4的氣膜孔，由于葉尖與葉跟處的這些小孔緊鄰釬縫，釬焊時極易將其堵塞。
影響堵孔的因素較多，如蓋板與葉片型面、堵頭與工藝孔配合間隙過大；高溫停留時間過長等，而這些因素又無法消除，只能靠釬焊工藝解決。
通過多次試驗，增加了一道涂阻流劑工序，基本上可以解決堵孔問題。
（5）釬料的選擇：原工藝選擇的釬料為HB-Ni68WCrBsi。
該釬料具有良好的室溫和高溫性能，具有優(yōu)良的抗氧化性和耐腐蝕性，能填充較寬的間隙，且釬料的重熔溫度高，釬焊后固溶處理時釬料熔化可能性極小。
這些優(yōu)點使得該釬料成為葉片釬焊的首選。
但釬焊后總會有20一50的葉片在葉身端面上有程度不一的溶蝕現(xiàn)象。
為了減輕溶蝕，先后試驗過三種Ni基高溫釬料，均無法解決這個問題。
為弄清楚產(chǎn)生此現(xiàn)象的原因，我們研究了葉片的加工過程，發(fā)現(xiàn)在葉片磨加工前進行了在錫秘合金中精密定位和填蠟的工序。
由于葉片內(nèi)腔的結構復雜，雖有清除工序，但難以徹底去除，這樣釬焊時這些低熔點元素熔化擴散到釬料中去形成低熔共晶，由于其流動性好，極易流到葉身端面，嚴重地腐蝕鎳基葉片端面。
為解決溶蝕問題，最終選擇Co45NICr場舊釬料進行渦輪工作葉片的釬焊。
蓋板應打磨到合適尺寸。
（2）清洗將打磨及修配后的葉片及蓋板使用專用清洗程序進行清洗。
應注意溶液的干凈程度，臟了要及時更換，尤其要注意溶液內(nèi)是否有從葉片內(nèi)清洗出來的異常物質，一旦出現(xiàn)異常情況應采取措施。
（3）裝堵頭用專用工具將經(jīng)丙酮清洗且干燥后的堵頭從葉片樣頭1、4兩個矩形孔處伸人葉片內(nèi)腔工藝孔處，按照要求的比例將高溫合金粉和釬料混合均勻，調(diào)和成膏狀，注射適量到工藝孔，注射后應將葉片樺頭朝上放置，待釬料干燥后，刮去殘留在矩形孔處及其他非釬焊區(qū)域的釬料。
（4）X光檢查對葉片進行X光檢查，以檢查堵頭裝配情況，并確定葉身內(nèi)是否有多余釬料。
（5）裝配蓋板將清洗干凈的蓋板插人到葉片內(nèi)腔凸臺內(nèi)，并要插到底，以免形成進氣或排氣邊處的空穴，然后用儲能點焊定位，防止蓋板移動。
（6）涂注釬料將高溫合金粉調(diào)和成膏狀涂注到接縫處，干燥后使用專用工具修整刮去多余高溫合金粉，修整時應注意控制間隙內(nèi)合金粉的量。
將膏狀釬料涂注到接縫處，干燥后修整刮去多余釬料。
（7）涂阻流劑將白色阻流劑涂抹在葉片上，以保證氣膜孔不被堵塞，涂抹時應注意一定要將阻流劑填塞滿孔內(nèi)，尤其是排氣邊的孔，必要時可借助細針的幫助。
（8）裝爐料筐內(nèi)陶瓷板用毛刷仔細清理。
將葉片棒頭朝上放在筐內(nèi)陶瓷板上，這樣釬焊的堵頭不可能移位，蓋板用儲能點焊定位后，再加上有4個凸臺固定也限制了其移動，同時還可減少蓋板處的釬料流到氣膜孔的可能。
（9）真空釬焊參考釬料的性能、母材的熱處理制度、零件及設備的實際狀況等主要幾方面因素影響，確定出合理的真空釬焊工藝參數(shù)進行葉片釬焊。