鑄造廠家在生產(chǎn)過程中，不可避免的會(huì)有鑄造缺陷產(chǎn)生，鑄件缺陷種類繁多，產(chǎn)生缺陷的原因也十分復(fù)雜。它不僅與鑄型工藝有關(guān)，而且還與鑄造合金的性制、合金的熔煉、造型材料的性能等一系列因素有關(guān)。因此，分析鑄件缺陷產(chǎn)生的原因時(shí)，要從具體情況出發(fā)，根據(jù)缺陷的特征、位置、采用的工藝和所用型砂等因素，進(jìn)行綜合分析，然后采取相應(yīng)的技術(shù)措施，防止和修復(fù)缺陷。
 1. 損傷鑄件損傷。產(chǎn)生原因：鑄件落砂過于劇烈，或在搬運(yùn)過程中鑄件受到?jīng)_撞而損壞；滾筒清理時(shí)，鑄件裝料不當(dāng)，鑄件的薄弱部分在翻滾時(shí)被碰斷；冒口、冒口頸截面尺寸過大；冒口頸沒有做出敲斷面（ 凹槽）。或敲除澆冒口的方法不正確，使鑄件本體損傷缺肉。防止方法：鑄件在落砂清理和搬運(yùn)時(shí)，注意避免各種形式的過度沖撞、振擊，避免不合理的丟放；滾筒清理時(shí)嚴(yán)格按工藝規(guī)程和要求進(jìn)行操作；修改冒口和冒口頸尺寸，做出冒口頸敲斷面，正確掌握打澆冒口的方向。 2. 砂眼在鑄件內(nèi)部或表面充塞有型砂的孔眼。產(chǎn)生原因：型砂表面強(qiáng)度不夠；模樣上無圓角或拔模斜度小導(dǎo)致鉤砂、鑄型損壞后沒修理或沒修理好就合箱；砂型在澆注前放置時(shí)間過長，風(fēng)干后表面強(qiáng)度降低；鑄型在合箱時(shí)或搬運(yùn)過程中損壞；合箱時(shí)型內(nèi)浮砂未清除干凈，合箱后澆口杯沒蓋好，碎砂掉進(jìn)鑄型。防止方法：提高型砂中粘士含量、及時(shí)補(bǔ)加新砂，提高型砂表面強(qiáng)度；模樣光潔度要高，并合理做出拔模斜度和鑄造圓角。損壞的鑄型要修好后再合箱；縮短澆注前砂型的放置時(shí)間；合箱或搬運(yùn)鑄型時(shí)要小心，避免損壞或掉入砂型腔砂粒；合箱前清除型內(nèi)浮砂，并蓋好澆口。 3. 掉砂鑄件表面上出現(xiàn)的塊狀金屬突起物，其外形與掉落的砂塊很相似。在鑄件其它部位，則往往出現(xiàn)砂眼或殘缺。產(chǎn)生原因：模樣上有深而小的凹槽，同于結(jié)構(gòu)特征或拔模斜度小，起模時(shí)將砂型帶壞或震裂；緊實(shí)度不勻，鑄型局部強(qiáng)度不足；合箱、搬運(yùn)鑄型時(shí)，不小心使鑄型局部砂塊掉落。防止方法：模樣拔模斜度要合適、表面光潔；鑄型緊實(shí)度高且均勻；合箱、搬運(yùn)過程中，操作小心。 育工藝。4. 裂紋（熱裂、冷裂）鑄件外部或內(nèi)部有穿透或不穿透的裂紋。熱裂時(shí)帶有暗色或黑色的氧化表面斷口外形曲折。冷裂是較干凈的脆性裂紋，斷口較平，具有金屬光澤或輕微的氧化色澤。產(chǎn)生原因：鐵水中碳、硅含苞欲放量過低，含硫量過高；澆注溫度過高；冒口頸過大、過短，造成局部過熱嚴(yán)重，或重口太小，補(bǔ)縮不好；鑄件在清理、運(yùn)輸過程中，受沖擊過大。防止方法：控制鐵水化學(xué)成分在規(guī)定的范圍內(nèi)；降低澆注溫度；合理設(shè)計(jì)冒口系統(tǒng)；鑄件在清理、運(yùn)輸過程中避免過度沖擊。5. 氣孔氣孔的孔壁光滑明亮，形狀有圓形、梨形和針狀，孔的尺寸有大有小，產(chǎn)生在鑄件表面或內(nèi)部。鑄件內(nèi)部的氣孔在敲碎后或機(jī)械加工時(shí)才能被發(fā)現(xiàn)。產(chǎn)生原因：小爐料潮濕、銹蝕嚴(yán)重或帶有油污，使鐵水含氣量太多、氧化嚴(yán)重；出鐵孔、出鐵槽、爐襯、澆包襯未洪干；澆注溫度較低，使氣體來不及上浮和逸出；爐料中含鋁量較高，易造成氫氣孔；砂型透氣性不好、型砂水分高、含煤粉或有機(jī)物較多，使?jié)沧r(shí)產(chǎn)生大量氣體且不易排出。防止方法：爐料要妥善管理，表面要清潔；爐缸、前爐、出鐵口、出鐵槽、澆包必須烘干；提高澆注溫度；不使用鋁量過高的廢鋼；適當(dāng)降低型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通氣孔等。對(duì)于常見的砂眼，裂痕，氣孔，損傷等缺陷，可以采用冷焊機(jī)修復(fù)，效率較高，可以節(jié)約大量成本，減少廢品率！